一步一步向前走，東風柳汽生產基地探訪記

相比國內大多數(shù)汽車生產基地，可能不少人對東風柳汽乘用車基地比較陌生不太了解，而我也是，有幸這次借全新景逸X5試駕的機會受邀參觀東風柳汽乘用車基地。實際上，東風柳汽乘用車基地是柳汽公司三大生產基地之一，主要生產S50系列、S500系列以及全新景逸X5三大類車型。

本次參觀的是乘用車基地二期，它于2016年10月工程竣工，年產能將提升至40萬輛，整座工廠規(guī)劃了沖壓、焊裝、涂裝、總裝四大車間。

沖壓工藝是整車生產制造的第一步，相當于建筑施工中的打地基的過程。從全新景逸X5開始，東風風行逐年提高白車身鋼材材料性能，主要由寶鋼提供鋼材原材料，高強度板使用在整個白車身占比已經過半，同時在關鍵部位使用熱成型鋼板，為地就是能夠大幅度提升車身強度。

沖壓車間為全封閉無塵環(huán)境，是目前主流制造廠的配置，采用6軸\7軸機器人自動沖壓。PV1線自動線一共有5個機臺，最多可容納5道工序，總噸位5600頓壓力機（國內最先進的一汽大眾佛山工廠沖壓車間最大8100頓，6臺沖壓機進行6道工序）。比如車門、車窗、車蓋、外側圍板等車身零部件都是由巨大的機床沖壓完成。

每道工序之間的搬運環(huán)節(jié)則由機器人用端拾器上的真空吸盤傳遞完成，多個吸盤共同工作可以輕松吸附起大件、不規(guī)則的車身部件，傳遞到下一個沖壓設備一環(huán)接一環(huán)，真空吸盤傳遞可以保證零件受力均勻，沿形抓件杜絕零件的磕碰及變形的出現(xiàn)，保證零件精度。

而另外一條PV2線自動線一共是4個機臺，4道工序。相比PV1線采用的是6軸機器人進行工序間的零件轉運，PV2采用的是7軸機器人，傳送效率更高，機器人輸送減少零件旋轉動作提高了零件的輸送效率，生產效率每小時生產（SPH）480件零部件。

在沖壓完成后，每一個部件就需要組裝在一起，這樣就來到了焊裝步驟了。常見汽車工業(yè)焊接工藝主要是電阻焊和激光焊接。前者將焊工件在正負兩極之間壓緊，通電后電流經過工件接觸面和臨近區(qū)域，通過電阻熱效應，將該區(qū)域加熱融化或至塑性狀態(tài)，從而使得金屬結合。

激光焊接則用聚焦的激光束轟擊焊件接縫，將光能轉化為熱能，實現(xiàn)融化焊接的目的。相比電阻焊，激光焊接引起的車身變形小，可焊接復雜的幾何形狀，鍍鋅層燒損少，焊縫不宜腐蝕，焊接狀態(tài)穩(wěn)定，焊縫缺陷率極低，焊縫成形美觀，焊后僅需簡單處理甚至無需處理。

【此圖為電阻焊，激光焊接需要在封閉防護車間內作業(yè)】

整個焊裝車間分為兩條線。對于車型的劃分，焊裝1線又分為B線和D線， B線生產的是風行S50和S500以及老景逸X5，D線生產CM7。焊裝2線目前只生產全新景逸X5，是一個全新的平臺，自動化程度相比其它車型較高，在全新景逸X5身上，頂蓋正是采用了激光焊接，并且這條焊裝線以后還會生產新車型：景逸X7。

【在機械臂焊接不到的地方就只能需要人工焊接】

整條生產線流程工序分明，側圍線與地板線是同步進行，側圍線將門板和側圍做拼焊，側圍外板和內板焊接成一個側圍總成，傳輸過去與地板拼在一起，成為我們常說的白車身（Body in White）。接著焊接頂蓋完成后，會傳送到調整線，調整之后裝車門、機蓋、開閉件以及翼子板等。滾床一共是4個面生產，X5\X7各用一面，通過轉動實現(xiàn)車型生產的轉換，景逸X5和X7的半成品通過滾床后上激光焊接產線。

零部件進入涂裝線以后，經過預處理，電泳，中涂，色涂，清漆的涂裝步驟就完成了涂裝環(huán)節(jié)。

涂裝車間全系采用ABB自動化涂裝機器人，流水線基本實現(xiàn)了崗位無人化，智能化。涂裝采用的七軸涂膠機器人，采用攝像定位的，并不是盲目的按照預設動作去做。系統(tǒng)預設的十多種車型信息，通過底盤的幾個特殊區(qū)域的拍照識別，自動區(qū)分車型。

在整個過程中，前處理電泳通過十幾個槽池無需人工干預，車身底板涂膠采用機器人噴涂，中面漆內外表面噴涂均采用機器人噴涂，涂裝線的機器人采用的是ABB的自動化涂裝機器人，共58臺機器人，中面漆采用目前國際先進的3C1B短工藝。從涂裝工藝層面來講，東風風行采用的全部是水性漆，水性漆不含有害致癌物質，無毒無味，對人體沒有損害，廢氣通過TNT處理后才排放，VOC排放滿足環(huán)保要求。

最后一環(huán)，來到總裝車間。可以看到無人駕駛的小板車在穿梭行走，實際上這叫自動導航小車（AGV）。最主要的任務是執(zhí)行物料輸送。采用AGV自動小車集配指示系統(tǒng)，由機器人自動掃碼配料，并引入防錯防誤技術，最大程度減少人為缺漏，大幅提高裝配準確度。就現(xiàn)場來看，有些零件物料的運輸還是需要人手完成，在使用AGV的普及率程度相比一線自主品牌工廠還是低一些。

在輪胎裝配過程中，采用助力機械臂抓取輪胎到車身裝配位置，大大的降低勞動強度，并且對所有車輛采用全球最先進的五軸擰緊機對輪胎螺母的扭矩實行全部檢測。想到每次我們?yōu)榱瞬鸾獾妆P需要把輪胎拆（抬）的這個辛苦活，如果有機械臂幫忙該多舒服啊。其實在在車門裝配、儀表臺裝配以及玻璃裝配等工位也可看到有助力機械臂幫忙，為裝配重量大的零件時工人的操作提供了便利。

最后一道檢測的工序是淋雨檢測，淋雨檢測是模擬自然界最大下雨量和下雨強度，全方位360度檢查車輛的防漏水功能，完成所有檢測后進入工廠內專用的試車道進行動態(tài)的檢測，達成質量要求后車輛入庫，完成所有工序。

在整個參觀的過程中，看到（聽到）最多的是“阿米巴”一詞。實際上，阿米巴是企業(yè)經營管理模式中的一種，全稱為“阿米巴經營管理模式”。隨后百度得知：”阿米巴經營就是以各個阿米巴的領導為核心，讓其自行制定各自的計劃，并依靠全體成員的智慧和努力來完成目標。通過這樣一種做法，讓第一線的每一位員工都能成為主角，主動參與經營，進而實現(xiàn)“全員參與經營”?！比欢?，東風柳汽生產基地正是運用此管理法則進行運營的，各個主機廠都有自己一套管理法則，并不能單純的判斷那個管理就好那個管理就不好，合適自身環(huán)境最重要，畢竟事在人為嘛。

來到產品部分，都說現(xiàn)在的自主品牌進步大大的，也是有目共睹的，在產品看得見的地方比如研發(fā)、設計、配置方面都舍得下本錢了，對于看不見的部分：產品制造生產線這塊，無疑比“看得見”的地方需要付出更大投入，最終目的讓生產自動化、效率、品控的提升。而東風柳汽生產基地車間目前實行雙班生產，正常產能為800臺，平均70秒有一臺車下線（主流合資平均60秒），論效率、自動化生產程度是比以前有不少的提升，一步一步向前走，但是與合資、一線自主品牌還有差距。話說產能并不是越多越好，與銷量兩者是相輔相成的，只能說車的銷量越多，主機廠賺錢越多，產量越吃緊，自然就會想著從生產源頭去解決。